Od pomysłu na barefootowe buty dla maluchów do jego realizacji. Jak wyglądał ten proces od kuchni?

Z Kare Tikka CEO Feelmax, który od dziecka kochał chodzić na boso, rozmawia Magda Chiaravalloti, która pracując w Bosej Stópce zgłębiała wszelkie badnia naukowe za bosymi butami stojące i stworzyła naszą Bazę Wiedzy i wiele wpisów blogowych.

Magda - Dlaczego firma produkująca minimalistyczne buty dla dorosłych zadecydowała o powiększeniu swojej oferty o buty dziecięce? Skąd wziął się ten pomysł, kto i co się za nim kryje?

Kare Tikka - Koncepcja naszych butów dobrze przyjęła się wśród dorosłych, naturalną konsekwencją tego stało się rozszerzenie linii produktów. Zaobserwowaliśmy, że na rynku dziecięcym brakuje zdrowego obuwia. Pomysł zrodził się również na skutek rozmów przeprowadzonych ze znanym fińskim lekarzem -  chirurgiem ortopedą, Peterem Pippingsköldem.

Jest rok 2007. Z powodów, o których pan wspomniał, firma postanowiła podjąć działanie. Jakie były pierwsze kroki konieczne do realizacji projektu? Czy powstał najpierw zespół? Kto wspierał was przy tym projekcie?

K.T.- Już w 2008 r. testowaliśmy dziecięce buty barefootowe, najpierw ze wzmocnioną, ultracienką podeszwą Schöller ® Kevlar (miała zaledwie 1mm grubości), a w roku 2012 wypuściliśmy serię ze specjalną gumową podeszwą produkowaną na wyłączność Feelmax przez firmę Continental®. Pojawił  się jednak problem z trwałością tych butów, ponieważ dzieci korzystają z obuwia bardziej intensywnie, zużywając je i ścierając. W 2014 r. zaczęliśmy zupełnie nowy projekt, który miał na celu stworzenie obuwia dziecięcego z bardziej wytrzymałą podeszwą.

Najważniejszym elementem zdrowego buta jest podeszwa. Musi być bardzo elastyczna, odporna na ścieranie i niezbyt śliska. Podeszwa określa również horyzontalny kształt buta. Jako, że nie znaleźliśmy na rynku podeszwy, która spełniałyby te kryteria musieliśmy stworzyć własną. Zajęło nam to dwa lata. Największym wyzwaniem było wyprodukowanie takiej mieszanki gumowej, która byłaby bardzo odporna na ścieranie, jakie w dużym stopniu pojawia się w butach dziecięcych. W naszych podeszwach używamy tylko naturalnej gumy, nie korzystamy z materiałów syntetycznych. Testowaliśmy wiele różnych mieszanek gumowych, aż doszliśmy do tej optymalnej.  

W ciągu dwóch lat stworzyliśmy ponad 50 prototypów i ostatecznie w 2016 r. pierwszy model ”Nalla” ujrzał światło dzienne. Dzieci go pokochały. Początki były też trudne ze względu na znalezienie odpowiedniego zakładu produkcyjnego.

Kiedy rozpoczynaliście przygodę z butami dla dzieci, Wasza firma miała już doświadczenie w projektowaniu butów dla dorosłych – czy proces ten różni się w przypadku obuwia dla maluchów? W jaki sposób i dlaczego?

K.T.- Kształt dziecięcej stopy różni się od kształtu stopy osoby dorosłej, dziecięce są bardziej trójkątne. Musieliśmy więc stworzyć kompletnie nowy, odpowiedni wzorzec kopyta szewskiego (wzorzec taki określa kształt buta) oraz podeszwę zewnętrzną, która pasowałaby do tego wzorca. Jako, że mieliśmy już doświadczenie w produkcji barefootowych butów dla dorosłych zaczęliśmy od zmniejszenia rozmiaru buta. Jednak wkrótce przekonaliśmy się, że stworzenie buta dla malucha wymaga innego podejścia, przede wszystkim w celu utrzymania maksymalnej giętkości małego buta. Poza wspominaną wcześniej podeszwą testowaliśmy więc również materiały, które lepiej nadawałyby się do tego celu.

Ponieważ zamierzaliśmy stworzyć najbardziej giętkie buciki na rynku, musieliśmy włożyć dodatkowy wysiłek w proces projektowania – ograniczyć ilość szwów, miejsc, gdzie materiały nakładały się na siebie, a także znaleźć możliwie jak najcieńsze materiały, które równocześnie byłyby odpowiednio wytrzymałe.

Buty muszą być z czegoś stworzone. Nosimy je codziennie, ale rzadko zastanawiamy się z ilu elementów są zrobione. Z czego zrobione są dziecięce buty FeelMax i dlaczego? Czy znalezienie odpowiednich materiałów było trudne? Jakie były przeszkody, które napotkaliście podczas tego procesu? Które części butów okazały się największym wyzwaniem i dlaczego?

K.T.- Jeśli chodzi o materiały na dziecięce buty to podstawowymi wymogami są: brak toksyczności, elastyczność i niska waga. Materiały muszą być ekologiczne i wytrzymałe.

Hasło ”brak toksyczności” nie brzmi zbyt wymagająco, ale w rzeczywistości nie jest łatwo o takie materiały, ani o pewność, że na żadnym z etapów produkcji nie użyto materiałów toksycznych.

Jeżeli to tylko możliwe wybieramy produkty ekologiczne. Przykładem mogą być barwniki. Nie są to rozwiązania tak trwałe i odporne na ścieranie jak ich syntetyczne alternatywy, są one za to lepszym rozwiązaniem dla zdrowia.

Poza tym są jeszcze inne wymogi jeśli chodzi o użytkowanie buta: przepuszczalność powietrza, wodoodporność, odporność na zabrudzenia się itd.

But Feelmax na rękach dziecka

Jest pomysł i są materiały. Jak złożyć to w jedną, trwałą całość? Za pomocą prasy maszynowej, maszyny do szycia, kleju czy ręcznie?

K.T.- Górna część buta jest łączona z podeszwą najpierw w podgrzewanych piecach, następnie jest ściskana maszynowo przy użyciu specjalnego kleju. Cały proces jest wykonywany ręcznie, krok po kroku przez człowieka.

W FeelMax’ach stopy dzieci mają prawie 100% mobilności, więc zużywają buty i materiały, z jakich są wykonane w sposób, na jaki ”tradycyjne buty” nie są narażone. Dużo rotacji i zgięć. Jakie były wyzwania związane z wyprodukowaniem buta o takiej elastyczności? Jak wyglądał proces testowania? Czy pamięta pan jakie były ”niespodzianki”, albo trudności do przezwyciężenia?

K.T.- Produkcja butów dla maluchów jest o wiele bardziej skomplikowana niż w przypadku butów dla dorosłych – proces komplikuje się jeszcze bardziej w przypadku butów barefootowych. Podstawowym problemem jest ultragiętka podeszwa: gdy but jest składany, jego górna część jest przymocywywana do kopyta szewskiego a podeszwa jest następnie mocowana maszynowo za pomocą specjalnego spoiwa/kleju. Maszyna przyciska podeszwę do górnej części buta, ale ponieważ podeszwa jest bardzo giętka powoduje to, że łatwo się marszczy. Osoba obsługująca taką maszynę musi być znacznie bardziej uważna niż przy sklejaniu butów ”tradycyjnych”. To z kolei znacząco spowalnia proces produkcji.

Jest pomysł, materiał i technika wytworzenia. Ale kto realizuje ten pomysł i w jaki sposób? Jakie wyzwania pojawiły się przy szukaniu odpowiedniego zakładu? Ile miejsc wypróbowaliście i jakie trudności pojawiły się na tym etapie?

K.T.- Faktycznie mieliśmy spore problemy jeśli chodzi o znalezienie zakładu produkcyjnego.

Zwykle fabryki specjalizują się w jakimś typie obuwia – jedna wytwarza buty sportowe, inna buty zimowe, jeszcze inna skórzane itd... jak mówiłem wcześniej, buty FeelMax są znacznie trudniejsze w produkcji od pozostałych. Wymagają bardziej kompetentnych pracowników i ścisłej kontroli. Wielu podwykonawców nie chce podjąć się produkcji butów o cienkiej podeszwie, nie jest to dla nich opłacalne. To wyjaśnia również dlaczego buty barefootowe są droższe, niż normalne.

Jak dotąd – październik 2018 -  współpracowaliśmy aż z 8 różnymi zakładami produkującymi buty dziecięce (a pierwsze wyprodukowane zostały w 2016!). Ostatecznie udało nam się znaleźć partnerów, którzy są w stanie wyprodukować dobry jakościowo produkt.

Buty dziecięce różnią się od butów dla dorosłych, a produkcja obuwia barefootowego od produkcji normalnego. Jak to wpływa na fakt, że buty dla maluchów nie są dużo tańsze niż buty dla dorosłych?

K.T.- Jako, że buty dziecięce są trudniejsze w produkcji, niż buty dla dorosłych (wszystkie elementy są MNIEJSZE, trudniej je połączyć i złożyć w całość), koszt produkcji jest prawie taki sam. Rodzice nie są jednak gotowi zapłacić za parę butów dla dzieci tyle co za buty dla dorosłych. Zatem sprzedaż butów dziecięcych przynosi mniej zysku niż butów dla dorosłych. Dzieci intensywniej zużywają buty co wiąże się również z większym odsetkiem reklamacji.

Wszystko to wygląda na bardzo skomplikowany proces. Ale jednak warto dziecięce buty robić?

K.T.- Tak, bo dzieci, a co za tym idzie ich rodzice, bardzo sobie cenią swobodę i wygodę, jaką dają Feelmax. A my wraz z nimi.